为此，单位曾尝试过诸如表面淬火、堆焊耐磨层、焊1060纯铝板以及激光熔覆处理等各种方案。1.1内槽面表面淬火内槽面表面淬火是公司研发生产第一代采煤机时选择的表面处理方法。作为衡量材料耐磨性的重要指标之一，同种材料图1导向靴内槽面（标识的部分）示意图的情况下，不考虑其他因素，硬度越高，耐磨性越好。为此，机械加工后对内槽面进行感应加热表面淬火以提高其表面硬度。表面淬火硬度达到HRC48-52淬硬层深度5-7mm由于钢的芯部仍保持冷态，这种方法变形量小，尺寸比较容易控制[1]但使用效果欠佳，恶劣的工作状态下，导向靴破裂现象仍然会经常发生。不能从根本上改变导向靴仍是综采设备中的易损件的现状。1.2内槽面堆焊耐磨层为了改善导向靴内槽面的表面耐磨性能，单位选用高锰合金耐磨焊条堆焊耐磨层。最终机械加工工序时在内槽面为堆焊层留下空位。经过实际生产试验及矿井下生产运行检验，此堆焊耐磨层的处理方案使用效果良好，也未收到来自于煤矿方的不利消息。但因为导向靴内槽面的结构限制，对焊接操作工提出了非常高的技术要求，并且生产效率不高；因为此过程完全由焊工手工操作，焊接质量不好控制，会出现平面误差太大且过于粗糙的现象。1.3内槽面焊1060纯铝板 1060纯铝板是由基板及耐磨层组成，焊接时，基板处需要用正常焊条，耐磨层处需要用不锈钢焊条焊接。同堆焊耐磨层类似，需要在最终机械加工工序时在内槽面留下空位。实际生产过程中，由于内槽面的复杂结构，同样对焊接操作工提出了更高的技术要求。经客户反映，经常有导向靴因焊接效果不好，1060纯铝板在使用过程中易发生脱落。并且一台采煤机（2件导向靴）需要1740元，相对表淬及堆焊而言，费用更昂贵。为了解决这个长久以来没有克服的问题，厂于2012年年初试制了6件导向靴，并与太原理工大学等学术单位及专业制造商进行了交流，应用了激光熔覆处理技术。2激光熔覆处理技术试用分析不同于传统减材成形的技术路线，激光熔覆处理技术以其材料累加[2]为基本特征的独特加工方法及预期的效果赢得了同行业兄弟单位的青睐，并在导向靴的加工及废件修复方面进行了试探性的使用。因此，对激光熔覆处理及其他同原理的增材制造技术产生了浓厚兴趣，希望能满足采煤机某些特定零件的特种技术要求。激光熔覆技术可以以填料的方式在被涂覆基体表面上放置耐磨的涂层材料，经激光辐照使之和基体表面一薄层同时熔化，从而显著改善基体材料表面的耐磨、耐蚀、耐热、抗氧化等。熔覆后的尺寸要求熔入本体2-3mm突出2mm熔覆后各面的表面硬度为HRC46-52各面在磨损4-5mm之内硬度保持不变，冲击韧性不低于75.4J/cm2经过本批次6件导向靴的试生产，熔覆处理过程中暴露了以下问题。一方面通过将高强度钢板固定粘贴在安装框底部，由粘接剂进行粘贴固定；然后将耐磨块安装在高强度钢板的隔板上，通过锥形结构的侧钉和侧孔相互匹配定位；然后将安装框的侧板进行拼合，然后使侧板上的侧钉嵌入到耐磨块的侧孔中；然后通过焊接方式将侧板进行焊接，组成1060纯铝板的安装框结构；最后通过螺钉和螺母的相互配合固定作用，将耐磨块、高强度钢板以及安装框的底板进行紧固，从而实现1060纯铝板材料的组装固定。通过本实用新型的技术方案，充分利用了碳化硅、氧化铝陶瓷颗粒的高硬度、高耐磨性，通过粉末冶金方式制备高硬度的块状耐磨块，保证1060纯铝板的高硬度和高耐磨性；同时，本实用新型